为了减少进一步降低TD带式提升机的运行故障及故障修理时间，鹤壁通用对TD带式提升机进行了一些细节的技术改造，希望能为您的TD带式提升机更好的运行提供帮助。

 1、TD带式提升机的工作原理和性能分析

1.1、TD带式提升机的工作原理

TD带式提升机按胶带宽度分为700 mm,600 mm, 500 mm, 400 mm, 300 mm ,200 mm 6种规格，结构基本相同，输送能力为5.4 -142 m³/h,斗提机的主要组成部件有头轮、尾轮、胶带、提斗、三角带、电机、减速机、分料器、机架等，其中损坏最多部件的为提斗和胶带。

TD带式提升机的卸料方式主要由料斗的运行速度决定，运行速度高，卸料端料斗内物料受到的离心力就大，反之就小。如图1所示，当料斗绕上驱动轮并随传动轮一起旋转时，斗内物料同时受重力m g和离I自力mw2 r的作用，它们的合力N的作用线始终与传动轮垂直中心线交于一点P(极点)，P点至传动轮中心的距离h(极距)可按下式计算：

h = 695 /n2

式中，n为传动轮转速，r/min。

1.2、性能分析

TD带式提升机胶带断裂的主要原因如下:①斗提机采用橡胶输送带为牵引构件，所输送的原料 磨琢性强，掏取阻力大。②斗提机的原提斗因形状设计和安装方式不合理，安装后胶带螺栓凸出来，在运转过程中，胶带螺栓凸出部位与斗提机头尾轮直接接触，接触面积小，受力大，胶带螺栓易断裂。③斗提机采用离心卸料，因卸料不彻底，在提斗转过头轮后，提斗口向下，在重力的作用下，提斗中的剩料离开提斗下落，部分原料易进入到提斗背面与胶带之间的夹缝中，夹缝中的原料在提斗运转到头轮和尾轮部位时处于被挤压状态，因应力集中导致胶带螺栓断裂或胶带上的螺栓孔撕裂。因此易出现掉提斗、堵料甚至胶带断裂等故障。

2.1、TD带式提升机提斗形状的设计和安装方式的改进

 结合性能分析，重新设计新提斗，改进了提斗形状，使提斗与胶带安装部位形成一圆弧通槽，与提斗相配套的胶带螺栓改为半圆弧夹板，在半圆弧夹板与提斗之间安装橡胶垫板。

 先在斗提机胶带上按照提斗安装孔的尺寸加工出螺栓孔，在胶带的一面先安装半圆弧夹板，另一面装上橡胶垫板，再安装新提斗，用沉头螺栓按一定的预紧力连接。
    新提斗的优点在于:①提斗的半圆弧夹板表面与斗提机胶带内表面处于一个平面，接触面积大，受力均匀。②胶带与提斗之间装有橡胶垫板，原料和异物不能进入它们之间的间隙中，且橡胶垫板比胶带硬度小即使有异物进入也将先破坏橡胶垫板，从而使胶带得到保护，见图2.

2.2、改造分料器

在斗提机卸料过程中，提斗中的剩料的一部分进入到胶带与尾轮之间，依靠分料器将原料分流，因分流不彻底，部分原料进入到尾轮上。如果具有吸潮性的原料，如碳酸钾、硝酸钠、纯碱、硝酸钾等，因吸潮粘性增加，在头尾轮上导致头尾轮直径变大、摩擦系数变小而造成胶带跑偏，严重时造成胶带撕裂或断裂。原分料器与胶带之间的间隙不可调，当间隙过小时，虽然原料分流彻底，但是因胶带运转抖动，分料器易挂胶带，造成胶带撕裂或断裂；当间隙过大时，虽然分料器与胶带不接触，保护了胶带，但是原料分流不彻底，斗提机头尾轮易粘料而造成胶带跑偏。因胶带在运转过程中的抖动与分料器的间隙时刻变化，造成分料器点检维护难度大。为此，对分料器进行了重新设计。新分料器与胶带之间有40一50mm 的间隙，上面设计有带长孔的橡胶板，填补分料器与胶带之间的间隙，橡胶板的弹性又能适应间隙的变化，在橡胶板磨损后间隙变大时，可以通过调整橡胶板来减小间隙。

2.3、增加专用抢修口

在斗提机发生胶带断裂事故后的抢修过程中，掏出旧胶带需2 h。因旧胶带跌落在斗提机壳体内，需将维修工人捆住放到斗提机壳体内，用钢丝绳将旧胶带捆住，把维修工人从斗提机壳体内拉出后，再用卷扬机或电动葫芦将旧胶带逐段吊出。这种方法有两个缺点:一是工人进入到斗提机壳体内非常危险；二是维修时间长，对生产影响大。为此，我们借鉴国外公司的先进技术，根据旧胶带跌落在斗提机壳体内堆积的高度，在壳体二楼部位增加专用抢修口。当突发胶带断裂事故时，维修工不用进入斗提机壳体内，打开专用抢修口后可用手将旧胶带拖出。同时，可固定卷扬机和电葫芦，不仅保证了人身安全，还可缩短抢修时间2 - 3 h。

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