1997年1月至1998年3月，生产水泥18万t，运行不足2000h。链条情况是：销轴与外链板的装配普遍存在间隙(0.03～0.10mm)，与套筒配合的销轴表面径向磨损量9.5mm，其未磨损部位的表面实测硬度为HRC27～30，单节距最大伸长11mm，节距变化引起提升机尾轮下降170mm，头部链轮齿厚磨损10mm。  

一、原因分析

   销轴与外链板的装配应为较大过盈的紧配合，而实际加工和装配精度未达到此项技术要求。间隙配合导致销轴相对外链板转动，磨断开口销，是造成外链板脱落的根本原因。 

   输送磨琢性强的水泥物料时，坚硬的物料微粒进入套筒与销轴间，形成磨粒磨损，磨粒磨损是销轴与套筒的主要失效形式，疲劳失效的薄弱环节则是内外链板。各零件的表面硬度是影响其耐磨性的主要因素，既要保证耐磨，又要兼顾耐疲劳，必须做到套筒、销轴和滚子三个零件表面硬度的匹配。TBZ750斗式提升机输送链销轴表面硬度严重不足，耐磨性差，短期内大量磨损，致使链条节距改变，加大运行冲击振动，恶化链传动工况，是产生断链事故的重要原因。 

   传动机构减速机高速齿轴多次断裂，主要是输送链传动工况恶化引起的异常振动和尖峰负荷所致。从齿轴断面看，是疲劳断裂，检测结果也表明传动机构本身并不存在制造缺陷和安装不足。 

二、处理方法

   更换新链条，对新链条的制作，我们作了如下技术改进和要求：

   1)优化结构，强化加工工艺，保证零件的加工装配精度。采用削边销轴和削边套筒结构，销轴与外链板、套筒与内链板的装配均采用过盈量较大的紧配合(过盈量0.10～0.15mm)，解决了销轴与外链板的相对转动问题。

   2)优化选材和热处理工艺，提高耐磨和抗疲劳性能。套筒:材质40Cr，淬火处理HRC50～54；销轴:材质20CrMnMo，渗碳淬火HRC58～62，渗层深度1.5～2mm；滚子:材质40Cr，淬火处理HRC48～52；内外链板:材质65Mn，采用冲孔，正火(HB280～320)和挤孔工艺。 

   改进后的新链条，1998年5月装机使用，已生产水泥46万t，正常运转，检测单节距无明显变化，也未出现销轴转动、异常磨损和链板脱落现象，斗式提升机头部振动均在允许范围内，比以前大大降低，振动值一般低于3.2mm/s。由于整机工作平稳性的提高，减速机高速齿轴再未发生过断裂，保证了正常生产。

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